Los productos de fundición a presión de aleación de aluminio generalmente tienen tratamientos superficiales como pulverización de polvo, pintura para hornear, pulverización de aceite, oxidación, arenado, galvanoplastia, etc. Se clasifican según el grosor y la suavidad del tratamiento superficial del producto.
1. Pulverización de polvo es el proceso de rociar un recubrimiento en polvo sobre la superficie de una pieza de trabajo utilizando un equipo de rociado de polvo (máquina de rociado electrostático). Bajo la acción de la electricidad estática, el polvo se adsorberá uniformemente sobre la superficie de la pieza de trabajo, formando una capa de polvo. El recubrimiento en polvo se somete a horneado, nivelación y solidificación a alta temperatura para formar el recubrimiento final con diferentes efectos (diferentes tipos de recubrimientos en polvo); El efecto de pulverización de la pulverización de polvo es superior al proceso de pulverización en términos de resistencia mecánica, adhesión, resistencia a la corrosión, resistencia al envejecimiento, etc., y el costo también es menor que el del mismo efecto de pulverización.
La pulverización de polvo generalmente se divide en polvo para exteriores y polvo para interiores. El patrón se puede ajustar en varios efectos, como superficie lisa, patrón de arena, espuma, etc.
2. El verdadero cocinando El proceso consiste en utilizar fosfatado y pulverización de aleación de aluminio, seguido de horneado. Este recubrimiento no solo tiene propiedades anticorrosivas, sino que también es brillante, resistente al desgaste y no se quita fácilmente.
pretratamiento de superficie
(1) 1. Eliminación de aceite; 2. Lavado con agua; 3. Eliminación de óxido; 4. Lavado con agua; ajuste de 5 metros; 6. Lavado con agua; 7 fosfatado; 8 Lavado con agua; 9 Lavado con agua; 10 secado;
(2) Propósito e importancia del pretratamiento:
El propósito del pretratamiento es obtener un buen recubrimiento. Debido a la presencia de grasa, incrustaciones de óxido, polvo, óxido y sustancias corrosivas en la superficie de las piezas estampadas durante la fabricación, el procesamiento, la manipulación y el almacenamiento, si no se eliminan, afectarán directamente el rendimiento y la apariencia de la película de recubrimiento. . Por lo tanto, el pretratamiento juega un papel extremadamente importante en el proceso de recubrimiento.
(3) La importancia del preprocesamiento:
El tratamiento previo al recubrimiento, el recubrimiento y el secado son los tres procesos principales del proceso de recubrimiento. Entre ellos, el tratamiento previo al recubrimiento es el proceso básico, que tiene un impacto significativo en la calidad general del recubrimiento, la vida útil del recubrimiento, la apariencia del recubrimiento, etc. Después del desengrasado, la eliminación de óxido, el fosfatado y otros procesos, la superficie de la pieza de trabajo está limpia. , uniforme y libre de grasa
3. Spray de aceite es el término para el procesamiento de revestimiento de superficies de productos industriales. El procesamiento de rociado de aceite generalmente se especializa en el procesamiento de rociado de aceite plástico, serigrafía y tampografía; Modificación de color y serigrafía de EVA, caucho y otros materiales para calzado. Contamos con equipos tales como líneas de rociado, líneas de serigrafía y máquinas de tampografía, y podemos producir productos resistentes a altas temperaturas, fricción, UV, alcohol y gasolina de acuerdo con los requisitos del cliente. Alcance del procesamiento: productos electrónicos: pintura en aerosol común, pintura de PU, pintura de goma (pintura táctil) (como unidades USB, reproductores de MP3, cámaras, productos periféricos de red y otros productos electrónicos), pueden resolver problemas difíciles encontrados en la inyección por pulverización procesamiento de moldeo, como marcas de aire, juntas de fusión, etc., tiene experiencia en la pulverización de pintura de caucho (pintura táctil) y posee tecnología de reelaboración de pintura táctil.
4. Oxidación
La oxidación de la superficie de la aleación de aluminio es adecuada para realizar la oxidación, y los materiales o perfiles de aluminio son adecuados para la anodización.
Los colores de oxidación de aleación de aluminio generalmente incluyen color natural y azul cielo.
(1). La oxidación anódica se lleva a cabo bajo alto voltaje, que es un proceso de reacción electroquímica; La oxidación conductiva no requiere electrificación, sino solo inmersión en solución medicinal. Es una reacción química pura.
(2). La anodización lleva mucho tiempo, a menudo decenas de minutos, mientras que la oxidación conductiva solo lleva unas pocas decenas de segundos.
(3). La película generada por la oxidación anódica varía desde varios micrómetros hasta decenas de micrómetros, y es dura y resistente al desgaste, mientras que la película generada por la oxidación conductiva es solo alrededor de 0.01-0.15 micrómetros. La resistencia al desgaste no es muy buena, pero puede conducir la electricidad y resistir la corrosión atmosférica, lo cual es su ventaja.
(4). La película de óxido originalmente no es conductora, pero debido a que la película generada por la oxidación conductora es muy delgada, es conductora.
5. chorro de arena
Rociar una capa de arena fina sobre la superficie de los productos de aleación de aluminio para mejorar el coeficiente de fricción de la superficie de contacto puede mejorar la confiabilidad de la conexión. La arena tiene diferentes espesores y patrones.
6. galvanoplastia
La galvanoplastia es el proceso de usar electrólisis para depositar metal o aleación en la superficie de una pieza de trabajo, formando una capa de metal uniforme, densa y bien adherida, lo que se denomina galvanoplastia. Simplemente entendido, es un cambio o combinación de física y química. La aplicación de la tecnología de galvanoplastia generalmente se utiliza para los siguientes propósitos: a. anticorrosión B. decoración protectora c. resistencia al desgaste
Proceso de pretratamiento de revestimiento de aleación de aluminio:
1) Desengrasado - lavado con agua - lavado con agua - ajuste de superficie - fosfatado - lavado con agua - (lavado con agua pura), utilizando una solución de fosfatado a base de zinc, el método es básicamente el mismo que el fosfatado de piezas de acero.
Si no está fosfatado, también se puede utilizar la pasivación con cromo hexavalente, pero este método no es respetuoso con el medio ambiente. O use un tratamiento de pasivación con cromo trivalente.
Si la aleación de aluminio solo se desengrasa y recubre, la adhesión y la resistencia a la corrosión serán deficientes.
2) El tratamiento de fosfatado es una técnica de tratamiento superficial en la que la pieza de trabajo se sumerge en una solución compuesta principalmente de ácido fosfórico o fosfato o se rocía con una pistola rociadora para producir una película protectora de fosfato completa en la superficie. Las especificaciones de procesamiento típicas se muestran en la Tabla 2. La capacidad de formación de película de la solución de tratamiento de fosfatación no es tan buena como la de la solución de tratamiento de cromo, y tiene altos requisitos para la calidad de la superficie de la pieza de trabajo. Por lo general, no es adecuado para el tratamiento de superficies de piezas fundidas a presión de paredes delgadas con una calidad superficial deficiente (espesor de pared inferior a 2 mm). El espesor de la película de tratamiento de fosfatación es relativamente grande y, como capa inferior de la pintura, puede mejorar la adherencia, la resistencia a la humedad y la resistencia a la corrosión de la película de pintura de decenas a cientos de veces. Hay relativamente poca investigación sobre el tratamiento de fosfatación de aleaciones de magnesio, y su aplicación actual es muy limitada.
(1). la superficie de aleación de aluminio de fundición a presión is galvanizado con zinc coloreado. El aluminio en sí es un metal anfótero y es inestable en soluciones ácidas o alcalinas. Además, la estructura de la aleación de aluminio fundido a presión en sí está suelta, con defectos como agujeros de arena y poros, que a menudo afectan la calidad de la galvanoplastia. Después de un pretratamiento apropiado, el electrogalvanizado de piezas de fundición a presión se vuelve más fácil. La galvanoplastia de una capa de zinc de aproximadamente 10um y luego el tratamiento de pasivación puede mejorar en gran medida la resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio fundido a presión. Para evitar la decoloración del zinc coloreado, se puede sumergir y recubrir una película protectora orgánica.
(2). La superficie de la aleación de aluminio fundido a presión está sujeta a un tratamiento de cromato. Después de la limpieza con chorro de arena, la aleación de aluminio fundido a presión puede someterse directamente a un tratamiento de cromato, de modo que se pueda obtener una película de pasivación en la superficie. La película puede ser de incolora a amarilla según se requiera, y no afecta la resistencia de la superficie. Para cumplir con los requisitos de los tres productos de prueba, la pulverización se puede realizar después del tratamiento con cromato.
Introducción a los tipos de tratamiento de superficies metálicas
Galvanoplastia/electroforesis/galvanizado/ennegrecimiento/coloración de superficies metálicas/granallado/arenado/granallado/fosfatado/pasivado
Electrochapado el metal revestido u otros materiales insolubles se utilizan como ánodos, y la pieza de trabajo que se va a metalizar se utiliza como cátodos. Los cationes del metal revestido se reducen en la superficie de la pieza de trabajo para formar un revestimiento. Para eliminar la interferencia de otros cationes y hacer que el recubrimiento sea uniforme y firme, es necesario utilizar una solución que contenga los cationes metálicos del recubrimiento como solución galvánica para mantener sin cambios la concentración de los cationes metálicos del recubrimiento. El propósito de la galvanoplastia es recubrir el sustrato con un revestimiento metálico, cambiando las propiedades de la superficie o las dimensiones del sustrato. La galvanoplastia puede mejorar la resistencia a la corrosión de los metales (los metales revestidos son en su mayoría resistentes a la corrosión), aumentar la dureza, evitar el desgaste, mejorar la conductividad, la lubricación, la resistencia al calor y la estética de la superficie.
Electroforesis es el proceso de aplicar un voltaje al cátodo de un recubrimiento electroforético en los polos positivo y negativo, lo que provoca que los iones cargados del recubrimiento se muevan hacia el cátodo y reaccionen con la superficie alcalina del cátodo para formar una sustancia insoluble, que se deposita sobre la superficie de la pieza de trabajo. Características de la electroforesis: la película de pintura electroforética tiene las ventajas de un recubrimiento completo, uniforme, plano y suave, y su dureza, adhesión, resistencia a la corrosión, rendimiento de impacto y permeabilidad son significativamente mejores que otros procesos de recubrimiento.
La galvanización se refiere a la técnica de tratamiento de superficie consistente en colocar una capa de zinc en la superficie de metales, aleaciones u otros materiales con fines estéticos y de prevención de la oxidación. El principal método utilizado ahora es el galvanizado en caliente.
La diferencia entre galvanoplastia y electroforesis. es el proceso de metalizar una capa delgada de otros metales o aleaciones sobre ciertas superficies metálicas utilizando el principio de electrólisis. Electroforesis: El fenómeno de partículas cargadas (iones) que se mueven en una solución bajo un campo eléctrico. El fenómeno de partículas cargadas (iones) que se mueven en un campo eléctrico en una solución. La tecnología de usar partículas cargadas para moverse a diferentes velocidades en un campo eléctrico para lograr la separación se llama tecnología de electroforesis. Electroforesis, también conocida como electrocauterio, pintura electroforética y electrodeposición.
La superficie ennegrecimiento el tratamiento de piezas de acero ennegrecidas también se conoce como azulado. El principio es oxidar rápidamente la superficie de los productos de acero, formando una capa protectora de película de óxido densa y mejorando la resistencia a la oxidación de las piezas de acero. Los métodos comúnmente utilizados para el ennegrecimiento incluyen el ennegrecimiento por calentamiento alcalino tradicional y el ennegrecimiento posterior a temperatura ambiente. Pero el proceso de ennegrecimiento a temperatura ambiente no es muy efectivo para el acero con bajo contenido de carbono. Es mejor usar ennegrecimiento alcalino para acero A3. El óxido férrico producido por la oxidación a altas temperaturas (alrededor de 550 ℃) es azul cielo, por lo que se denomina tratamiento de azulado. La formación de óxido férrico a bajas temperaturas (alrededor de 350 ℃) es de color negro oscuro, por lo que se denomina tratamiento de ennegrecimiento. En la fabricación de armas, el método más utilizado es el pavonado; En la producción industrial, el tratamiento de ennegrecimiento se usa comúnmente.
Adoptar el método de oxidación alcalina o el método de oxidación ácida; El proceso de formación de una película de óxido sobre la superficie del metal para evitar la corrosión se denomina "azulado". La película de óxido se formó en la superficie del metal negro después del tratamiento de "azulado", con la capa exterior compuesta principalmente de óxido férrico y la capa interior compuesta de óxido ferroso.
El proceso de operación de azulado (ennegrecimiento): sujeción de la pieza de trabajo → desengrasado → limpieza → lavado con ácido → limpieza → oxidación → limpieza → saponificación → agua hirviendo y lavado → inspección. La llamada saponificación se refiere a remojar la pieza de trabajo en una solución de agua jabonosa a una temperatura determinada. El propósito es formar una capa de película de estearato de hierro para mejorar la resistencia a la corrosión de la pieza de trabajo. La coloración de superficies metálicas, como su nombre lo indica, es "pintar" la superficie metálica con colores, cambiando su único color metálico frío y reemplazándolo con colores coloridos para satisfacer las diferentes necesidades de las diferentes industrias. Después de colorear el metal, generalmente aumenta su capacidad anticorrosiva y algunos también aumentan su resistencia al desgaste. Pero la principal aplicación de la tecnología de color de superficies sigue estando en el campo de la decoración, que se utiliza para embellecer la vida y la sociedad.
El principio de granallado es usar un motor eléctrico para impulsar el cuerpo del impulsor para que gire (impulsado directamente o impulsado por una correa en V), y depender de la fuerza centrífuga para lanzar bolas con un diámetro de aproximadamente 0.2 ~ 3.0 (incluidas bolas de acero fundido, corte de alambre de acero bolas, bolas de acero inoxidable y otros tipos) sobre la superficie de la pieza de trabajo, haciendo que la superficie de la pieza de trabajo alcance una cierta rugosidad, embelleciendo la pieza de trabajo o cambiando la tensión de tracción de soldadura de la pieza de trabajo a tensión de compresión, mejorando la vida útil de la pieza de trabajo. Al mejorar la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo, también se mejora la adherencia de la película de pintura para el pintado posterior de la pieza de trabajo.
Arenado utiliza aire comprimido como potencia para formar un haz de chorro de alta velocidad para rociar materiales (mineral de cobre, arena de cuarzo, diagrama esquemático de chorro de arena por succión de carborundo, arena de hierro, arena de Hainan) en la superficie de la pieza de trabajo a tratar a alta velocidad, de modo que cambie la apariencia o la forma de la superficie externa de la superficie de la pieza de trabajo. Debido al impacto y los efectos de corte del abrasivo en la superficie de la pieza de trabajo, la superficie de la pieza de trabajo puede obtener un cierto grado de limpieza y una rugosidad diferente. Se mejoran las propiedades mecánicas de la superficie de la pieza de trabajo, lo que mejora la resistencia a la fatiga de la pieza de trabajo y aumenta su adherencia. al revestimiento, prolongando la durabilidad de la película de revestimiento, y también facilitando la nivelación y decoración del revestimiento.
En comparación con otros procesos de limpieza, como el decapado con ácido y la limpieza de herramientas, el arenado tiene las siguientes características:
1. La limpieza con chorro de arena es el método de limpieza más completo, versátil, rápido y eficiente.
2. El tratamiento con chorro de arena se puede seleccionar arbitrariamente entre diferentes niveles de rugosidad, lo que no se puede lograr con otros procesos. El pulido manual puede crear superficies ásperas, pero la velocidad es demasiado lenta, mientras que la limpieza con solventes químicos puede hacer que la superficie sea demasiado suave, lo que no favorece la adhesión del revestimiento.
Las características de granallado: 1. Tiene una gran flexibilidad en la limpieza. Fácil de limpiar las superficies internas y externas de las piezas de trabajo complejas y las paredes internas de los accesorios de tubería; Y no está limitado por el sitio, y se puede mover a la vecindad de piezas de trabajo de gran tamaño para su limpieza. 2. El equipo tiene una estructura simple, baja inversión en toda la máquina, menos partes vulnerables y bajos costos de mantenimiento. 3. Consume mucha energía y debe estar equipado con una estación de compresión de aire de alta potencia. 4. La limpieza de la superficie es propensa a la humedad y al bordado. 5. Baja eficiencia de limpieza, muchos operadores y alta intensidad de mano de obra.
Características de los granallado: 1. Mala flexibilidad. Debido a las limitaciones del sitio, la limpieza de la pieza de trabajo puede ser algo ciega, lo que da como resultado esquinas muertas que no se pueden limpiar en la superficie interna de la pieza de trabajo. 2. No es necesario acelerar el proyectil con aire comprimido y configurar una estación de compresión de aire de alta potencia. 3. La superficie de limpieza es menos propensa a la humedad y al óxido. 4. La estructura del equipo es relativamente compleja, con muchas partes vulnerables, especialmente palas y otras partes, que requieren mucho tiempo de mantenimiento y altos costos. 5. Alta eficiencia de limpieza, bajo costo, pocos operadores, control automatizado fácil de lograr, adecuado para la producción en masa.
Granallado. El tratamiento de superficies con granallado tiene una gran fuerza de impacto y un efecto de limpieza evidente. Sin embargo, el tratamiento de piezas de trabajo de láminas delgadas mediante granallado puede provocar fácilmente la deformación de la pieza de trabajo, y el impacto de las bolas de acero en la superficie de la pieza de trabajo (ya sea granallado o granallado) puede provocar la deformación del sustrato metálico. Debido a la falta de plasticidad de Fe3O4 y Fe2O3, se desprenden después de la trituración y la película de aceite se deforma junto con el sustrato. Por lo tanto, para las piezas de trabajo con manchas de aceite, el granallado y el granallado no pueden eliminar completamente las manchas de aceite. Entre los métodos existentes de tratamiento de superficies para piezas de trabajo, la limpieza con chorro de arena tiene el mejor efecto de limpieza. El arenado es adecuado para la limpieza de piezas de trabajo con requisitos de superficie elevados. Sin embargo, actualmente, el equipo general de arenado en China se compone principalmente de maquinaria primitiva de transporte de arena pesada, como bisagras, raspadores y elevadores de cangilones.
La diferencia entre granallado y granallado es que el granallado utiliza aire a alta presión o aire comprimido como energía, mientras que el granallado generalmente implica la rotación a alta velocidad de un volante para expulsar arena de acero a alta velocidad. La eficiencia del granallado es alta, pero habrá esquinas muertas, y el granallado es relativamente flexible, pero el consumo de energía es alto. Aunque los dos procesos tienen diferentes potencias y métodos de pulverización, ambos apuntan a impactar la pieza de trabajo a alta velocidad y sus efectos son básicamente los mismos. En comparación con el granallado, el granallado es más preciso y fácil de controlar, pero su eficiencia no es tan alta como el granallado. Es adecuado para piezas de trabajo de forma pequeña y compleja, y el granallado es más económico y práctico, fácil de controlar la eficiencia y el costo. Puede controlar el tamaño de partícula del material inyectado para controlar el efecto de pulverización, pero habrá esquinas muertas, lo que lo hace adecuado para el procesamiento por lotes de piezas de trabajo con una sola superficie. La selección de dos procesos depende principalmente de la forma de la pieza de trabajo y el procesamiento. eficiencia
La diferencia entre granallado y arenado es que ambos usan aire a alta presión o aire comprimido como energía para expulsarlo a alta velocidad e impactar la superficie de la pieza de trabajo para lograr un efecto de limpieza. Sin embargo, el efecto varía según el medio elegido.
Después del tratamiento con chorro de arena, se elimina la suciedad de la superficie de la pieza de trabajo y se daña levemente la superficie de la pieza de trabajo, lo que da como resultado un aumento significativo del área de la superficie, lo que aumenta la fuerza de unión entre la pieza de trabajo y el revestimiento/revestimiento. la pieza de trabajo después del tratamiento con chorro de arena es metálica en su color natural, pero debido a su superficie áspera, la luz se refracta, lo que da como resultado una superficie oscura y sin brillo metálico. Después del tratamiento de granallado, se elimina la suciedad de la superficie de la pieza de trabajo y la superficie de la pieza de trabajo se daña mínimamente, lo que resulta en un aumento del área superficial. Debido al hecho de que la superficie de la pieza de trabajo no se daña durante el procesamiento, el exceso de energía generada durante el procesamiento conducirá al fortalecimiento de la superficie del sustrato de la pieza de trabajo. La superficie de la pieza de trabajo después del tratamiento con chorro de arena también es metálica en su color natural, pero debido a su forma esférica, parte de la luz se refracta, dando como resultado un efecto mate al procesar la pieza de trabajo
Fosforilación es un proceso de reacciones químicas y electroquímicas para formar una película de conversión química de fosfato, que se denomina película de fosfatación. El objetivo principal del fosfatado es brindar protección al metal base y, hasta cierto punto, prevenir la corrosión del metal; Se utiliza para imprimar antes de pintar para mejorar la adherencia y la resistencia a la corrosión de la capa de película de pintura; Se utiliza para la reducción de la fricción y la lubricación en procesos de trabajo en frío de metales.
El mecanismo de pasivación puede explicarse por la teoría de la película delgada, que sugiere que la pasivación se debe a la interacción entre el metal y las propiedades de oxidación, lo que da como resultado la formación de una película de pasivación muy delgada, densa, bien cubierta y firmemente adsorbida sobre la superficie del metal. Esta capa de película existe como una fase independiente, generalmente un compuesto de metales oxidados. Desempeña un papel en la separación completa del metal del medio corrosivo, evitando que el metal entre en contacto con el medio corrosivo, básicamente deteniendo la disolución del metal y formando un estado pasivo para lograr un efecto anticorrosivo.
Ventajas de la pasivación
1. En comparación con el método de sellado físico tradicional, el tratamiento de pasivación tiene la característica de no aumentar en absoluto el grosor de la pieza de trabajo y cambiar el color, mejorando la precisión y el valor agregado del producto, haciendo que la operación sea más conveniente;
2. Debido a la naturaleza no reactiva del proceso de pasivación, el agente de pasivación puede agregarse y usarse repetidamente, lo que resulta en una vida útil más larga y un costo más económico.
3. La pasivación promueve la formación de una película de pasivación de estructura molecular de oxígeno en la superficie del metal, que es compacta y estable en rendimiento, y al mismo tiempo tiene un efecto de autorreparación en el aire. Por lo tanto, en comparación con el método tradicional de recubrimiento de aceite antioxidante, la película de pasivación formada por la pasivación es más estable y resistente a la corrosión.
La pasivación se refiere al fenómeno de que la estabilidad química de un metal o una aleación mejora significativamente debido a algunos factores. El fenómeno de pasivación de metales causado por ciertos agentes pasivantes (químicos) se denomina pasivación química. Los oxidantes como HNO3 concentrado, H2SO4 concentrado, HClO3, K2Cr2O7, KMnO4, etc. pueden pasivar los metales. Después de la pasivación del metal, su potencial de electrodo se mueve en dirección positiva, lo que hace que pierda sus características originales, como que el hierro pasivado no puede reemplazar al cobre en las sales de cobre. Además, los métodos electroquímicos también se pueden usar para pasivar metales, como colocar Fe en una solución de H2SO4 como ánodo, polarizar el ánodo con una corriente aplicada y usar cierto instrumento para aumentar el potencial de hierro hasta cierto punto, Fe es pasivado El fenómeno de pasivación del metal causado por la polarización anódica se denomina pasivación anódica o pasivación electroquímica.
Pulverización utiliza presión o fuerza electrostática para adherir pintura o polvo a la superficie de la pieza de trabajo, brindando efectos anticorrosivos y decorativos en la apariencia de la pieza de trabajo.
Pintura para hornear se aplica con una imprimación y una capa superior sobre el sustrato, y cada capa de pintura se envía a una sala de horneado a temperatura constante libre de polvo para hornear.
Infiltración es un proceso de sellado de penetración microporoso (costura fina). El medio de sellado (generalmente un líquido de baja viscosidad) se infiltra en los microporos (costuras finas) mediante infiltración natural (es decir, autosucción microporosa), extracción por vacío y presión, llenando los espacios. Luego, el medio de sellado en los espacios se solidifica a través de métodos naturales (temperatura ambiente), enfriamiento o calentamiento para lograr el efecto de sellar los espacios.
Aceite en aerosol sobre la superficie del producto mediante secado al aire natural.
Pulido es el proceso de modificar la superficie de una pieza de trabajo utilizando herramientas de pulido flexibles y partículas abrasivas u otros medios de pulido. El pulido no puede mejorar la precisión dimensional o geométrica de la pieza, sino que tiene como objetivo obtener una superficie lisa o un brillo de espejo, a veces utilizado para eliminar el brillo (extinción). Por lo general, las ruedas de pulido se utilizan como herramientas de pulido. La rueda pulidora generalmente se fabrica apilando múltiples capas de lona, fieltro o cuero, con placas circulares de metal sujetas en ambos lados. El borde de la rueda está recubierto con un agente de pulido compuesto por una mezcla uniforme de microabrasivo y grasa. Durante el pulido, una rueda pulidora giratoria de alta velocidad (con una velocidad circunferencial de más de 20 metros/segundo) presiona contra la pieza de trabajo, lo que hace que el abrasivo ruede y realice microcortes en la superficie de la pieza de trabajo, obteniendo así una superficie de mecanizado brillante . La rugosidad de la superficie generalmente puede alcanzar Ra0.63-0.01 micrómetros; Cuando se utiliza un agente de pulido mate no grasoso, puede opacar la superficie brillante para mejorar su apariencia. Cuando hay un requisito ligeramente menor para la superficie del producto, a menudo se usa el pulido de tambor. Durante el pulido basto, se coloca una gran cantidad de abrasivo y producto en un tambor con forma de lata. Cuando el tambor gira, el producto y el abrasivo se hacen rodar aleatoriamente y chocan dentro del tambor para eliminar las protuberancias de la superficie y reducir la aspereza de la superficie.
Limpieza por ultrasonidos utiliza los efectos de cavitación, aceleración y flujo de entrada directo del ultrasonido en líquidos para dispersar, emulsionar y despegar directa e indirectamente la capa de suciedad, logrando el propósito de limpieza.
6. Métodos de tratamiento de superficies para aluminio y aleaciones de aluminio.
(Método 1) Tratamiento desengrasante. Limpie con solvente humedecido con algodón absorbente, elimine las manchas de aceite y luego limpie varias veces con un paño de algodón limpio. Los solventes comúnmente usados incluyen tricloroetileno, acetato de etilo, acetona, butanona y gasolina.
(Método 2) Desengrasar y tratar químicamente en la siguiente solución: ácido sulfúrico concentrado 27.3, dicromato de potasio 7.5, agua 65.2, remojar a 60-65 °C durante 10-30 minutos, luego retirar y enjuagar con agua, secar al aire o secar a continuación 80°C; Alternativamente, lave en la siguiente solución antes de secar: ácido fosfórico 10, n-butanol 3, agua 20. Este método es adecuado para adhesivo de nailon fenólico y tiene un buen efecto
(Método 3) Desengrasar y tratar químicamente en la siguiente solución: bifluoruro de amonio 3-3.5, óxido de cromo 20-26, fosfato de sodio 2-2.5, ácido sulfúrico concentrado 50-60, ácido bórico 0.4-0.6, agua 1000, remojo a 25 -40 ° C durante 4.5-6 min, luego lavar y secar. Este método tiene una alta fuerza de unión y se puede unir dentro de las 4 horas posteriores al tratamiento. Es adecuado para la unión de adhesivos epoxi y adhesivos de nitrilo epoxi.
(Método 4) Desengrasar y tratar químicamente en la siguiente solución: fosfato 7.5, óxido de cromo 7.5, alcohol 5.0, formaldehído (36 38%) 80, remojar a 15-30 °C durante 10-15 minutos, luego lavar y secar en agua a 60-80°C.
(Método 5) Después de desengrasar, anodice en la siguiente solución: sumerja 22 g/l de ácido sulfúrico concentrado a una fuerza de CC de 1-1.5 A/dm2 durante 10-15 minutos, luego sumerja en una solución saturada de dicromato de potasio a 95-100 °C durante 5-20 minutos, luego lavar con agua y secar.
(Método 6) Desengrasar y tratar químicamente en la siguiente solución: dicromato de potasio 66 ácido sulfúrico (96%) 666 agua 1000, remojar a 70°C por 10 minutos, luego lavar con agua y secar.
(Método 7) Desengrasar y tratar químicamente en la siguiente solución: ácido nítrico (d=1.41), 3 ácido fluorhídrico (42%), 1 remojo a 20°C por 3 segundos, enjuagar con agua fría, luego lavar con agua caliente a 65°C, enjuagar con agua destilada y secar. Este método es adecuado para aleaciones de aluminio fundido con alto contenido de cobre.
(Método 8) Después del arenado o pulido, anodice en la siguiente solución: óxido de cromo, 100 ácido sulfúrico, 0.2 cloruro de sodio, 0.2 a 40 ° C, aumente el voltaje de 0 V a 10 V dentro de 10 minutos, manténgalo durante 20 minutos y luego aumente de 10V a 50V en 5 minutos, manténgalo durante 5 minutos, luego lave con agua y séquelo a 700C. Nota: La concentración de óxido de cromo libre no debe superar los 30-35 g/l.
(Método 9) Desengrasar y tratar químicamente en la siguiente solución: Remojar en silicato de sodio 10 desincrustante no iónico 0.1 a 65°C por 5 minutos, luego lavar con agua por debajo de 65°C, luego lavar con agua destilada y secar. Apto para pegar láminas de aluminio.
(Método 10) Después de desengrasar, tratar químicamente en la siguiente solución: fluoruro de sodio 1, ácido nítrico concentrado 15, agua 84, remojar a temperatura ambiente durante 1 minuto, lavar con agua y luego tratar en la siguiente solución: ácido sulfúrico concentrado 30 , dicromato de sodio 7.5, agua 62.5, remojar a temperatura ambiente durante 1 minuto, lavar con agua y secar.
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